#: locale=cs
## Tour
### Description
tour.description = Elektrárna Chvaletice
### Title
tour.name = Elektrárna Chvaletice
## Skin
### Multiline Text
HTMLText_0A51C1F8_0445_07F2_4185_BF5F3F81220C.html = ELEKTRICKÁ
DOZORNA
Všechny důležité rozvodny bloků a společného neblokového zařízení jsou ovládány z elektrické dozorny. Zde je i terminál pro řízení výkonu bloků z dispečerského systému a pro automatickou regulaci napětí v uzlu Týnec přímým řízením množství dodávané jalové energie bloků.
ODPRÁŠENÍ
zauhlování kotlů
V roce 2016 proběhla rekonstrukce vnitřního zauhlování. Výsledkem bylo snížení prašnosti.
SPALINY
do chladicích věží
Odsířené kouřové plyny jsou z absorbérů zavedeny do chladicích věží - v České republice byl tento inovativní způsob použit poprvé právě v Elektrárně Chvaletice. Tento způsob zajišťuje lepší rozptyl odsířených kouřových plynů do ovzduší než klasický vývod komínem. To potvrdilo i speciální měření pomocí vzducholodi se spektrometrem částic, které proběhlo v roce 2018.
ABSORBÉR
odsíření
Absorbér má tvar válce o výšce 31,5 m a průměru 15,4 m. V absorbéru jsou vždy 4 sprchová patra a každé obsahuje 234 trysek. Tyto trysky pak stříkají vápencovou suspenzi, na kterou se vážou oxidy síry obsažené v kouřových plynech.
ODLUČOVAČE
popílku
V elektrárně od roku 1978 pracují s účinností 99,6 % elektrostatické odlučovače popílku, vyrobené podle licence firmy Lurgi. Díky tomuto zařízení se podařilo výrazným způsobem snížit úlet tzv. tuhých emisí.
V roce 2020 proběhla na blocích 3,4 jejich rekonstrukce na látkové filtry, které jsou největší v České republice. Pro zachycování tuhých znečišťujících látek je na každém bloku instalováno 9 312 ks hadic, které tvoří plochu 31 189 m2.
VEDLEJŠÍ ENERGETICKÉ PRODUKTY
(VEP)
Elektrárna Chvaletice a.s. nabízí k prodeji plně certifikované vedlejší energetické produkty, které vznikají při výrobě elektrické energie, jimiž jsou:
- struska
- popílek
- energosádrovec
- stabilizát
Struska a popílek vznikají spalováním uhlí v granulačních dvoutahových kotlích. Původní systém hydraulické dopravy popelovin na složiště, nacházející se za areálem elektrárny, je od roku 1997 nahrazen zařízením na suchý odtah popela a strusky. Pro tento proces vznikla v elektrárně další technologická linka - tzv. míchací centrum, kde se vyrábí další produkt - stabilizát.
Popílek
Popílek je deklarován jako výrobek z elektrostatických odlučovačů kouřových plynů, vzniklých spalováním nízkosirnatého uhlí z vlastních dolů Severní energetické a.s. Odběr popílku je rozdělen do tří sekcí - v první sekci je odebráno cca 82 % celkové produkce popílku (popílek hrubý), v sekci druhé a třetí cca 18 % (popílek jemný).
Popílek lze využívat pro stavební účely:
- výroba směsných betonů a pórobetonu
- přísada do cementu
- pro násypy a zásypy při stavbě pozemních komunikací
Certifikovaný popílek v suché formě lze stáčet do železničních vozů RAJ nebo do autocisteren na plnících místech, kterými jsou mezisila popílků, nebo sila v prostorách míchacího centra.
Struska
Hlavní podíl strusky tvoří škvára z prvního tahu kotle. Horká struska se chladí ve vodní lázni a následně je drcena na částice o rozměru max. 3 x 3 cm. Takto drcená struska je dopravována žlabovými řetězovými dopravníky na centrální pásový dopravník a dále do zásobníků, umístěných na míchacím centru. Do prostoru žlabového řetězového dopravníku se přidává popílek z druhého tahu a popílek z Ljungströmů (ohřívák vzduchu). Tyto popílky jsou v suchém stavu, takže strusku částečně dosušují a snižují obsah nespálených zbytků ve výsledném materiálu. Celková vlhkost materiálu z expedice je cca 15 - 40 %.
Struska je skladována před dalším zpracováním v zásobnících o kapacitě 2 x 1000 t a je jí možné plnit pouze na nákladní auta se sklápěcími valníky. Výkon plnícího místa je max. 150 t/h.
Použití strusky:
- pro tvarování krajiny při rekultivačních pracích
- stavbu pozemních komunikací
- násypy, zásypy a obsypy inženýrských sítí
- jako zdrsňující posypový materiál
- jako doplňková složka při výrobě stavebních hmot
Energosádrovec
Energosádrovec je deklarovaný výrobek z procesu odsíření kouřových plynů, vzniklých spalováním uhlí z dolů Severní energetické a.s. pomocí mokré vápencové vypírky.
Vodní suspenze jemně mletého vápence o předepsané zrnitosti je v absorbérech protiproudně rozstřikována tryskami proti toku kouřových plynů. Reakcí jemných kapiček vápencové suspenze s oxidy síry vzniká siřičitan vápenatý (CaSO3), který později vháněným vzduchem oxiduje na suspenzi hydratovaného síranu vápenatého. Tato suspenze je zahuštěna pomocí hydrocyklonů a následně odvodněna na pásového vakuového filtru. Výsledný produkt – energosádrovec (CaSO4 . 2H2O) obsahuje max. 12% vlhkosti.
Energosádrovec se používá např. pro výrobu sádry nejčastěji ihned zapracované na sádrokartonové desky nebo jako přísada při výrobě cementu.
Je možné jej plnit dle požadavku zákazníka do železničních vozů nebo do nákladních aut se sklápěcím valníkem. Výkon plnícího zařízení je cca 150 t/h.
Stabilizát
Stabilizát je výrobek, který vzniká smícháním základních komponentů (elektrárenský popílek, vápno a voda) a doplňkových komponentů (energosádrovec, struska). Stabilizace této směsi probíhá vytvrdnutím zamíchaného vápna. Vyrábí se v míchacím centru Elektrárny Chvaletice, kde je možné provádět výrobu směsi dle požadavku zákazníka nebo elektrárny.
Možnosti využití stabilizátu
- tvarové úpravy a nepropustné překrytí odkaliště
- tvarování krajiny
- přechodová oblast mostních objektů
- podkladní vrstvy
- zásypy a obsypy inženýrských sítí
Stabilizát má pevně stanovené technologické podmínky zpracování:
- Pro zamíchání musí být vlhkost stabilizátu 17 – 27%. Materiál v čase tvrdne, vyvíjí hydratační teplo a klesá jeho vlhkost.
- Hutnící předpis se předepisuje na základě hutnící zkoušky. Tloušťka zhutněné vrstvy dle použitého zhutňovacího prostředku se pohybuje od 15 do 30 cm.
- K hutnění jsou vhodné hladké vibrační válce a pneumatické válce. Válec by měl mít stírací lištu.
- Doporučená doba pro zpracování je do 6 hod.
Výkon míchacího centra je max. 500t/h vyrobeného stabilizátu. Pro kvalitní namíchání směsi je dobré mít zaručen kontinuální provoz z důvodu dodržení dané receptury. Vyrobený stabilizát se neskladuje, ale z míchačů se přímo expeduje pásovou dopravu na rekultivaci krajiny, popř. na nákladní auta.
Rekultivace
Rekultivací dochází k postupnému znovuobnovování krajiny narušené těžbou pyritu, a to pomocí stabilizátu. Rekultivace skládky se provádí etapovitě tak, aby došlo k postupnému začleňování jejích jednotlivých partií do krajiny. Postupuje z východní části, která je již dokončena a zrekultivována, na západní. Rekultivace skládky je rozdělena do 12 staveb ve třech etapách. Ve stavbě č. 8 je řešena přeložka Chvaletického potoka do původního koryta a realizace biocentra u dolního rybníčku. Dále je rekultivace rozdělena na technickou a biologickou.
Elektrárna Chvaletice
Společnost Elektrárna Chvaletice a.s., zajišťuje stabilní dodávky elektrické energie z domácích zdrojů (ČR). Je také jediným zdrojem elektrické energie v Pardubickém kraji, který má certifikaci na pro tzv. ostrovní provoz a „start ze tmy“ v případě blackoutu. Tvoří tedy nezastupitelnou součást energetické sítě v kraji v případě poruchy či narušení přenosové soustavy ČR.
Schopnost ostrovního provozu zvyšuje bezpečnost a spolehlivost zásobování energií zejména nemocnic, škol, úřadů a podniků při poruchách či výpadcích elektrizační soustavy. Právě na těchto lokálních zdrojích závisí napájení základní infrastruktury v oblasti postižené plošným výpadkem elektřiny. Elektrárna Chvaletice je třetí největší výrobce elektřiny v ČR s certifikací poskytování služeb pro přenosovou soustavu. Je zároveň jednou z nejmladším hnědouhelných elektráren v ČR, má za sebou rozsáhlou ekologizaci a před sebou dokončení modernizace, která prodlouží její životnost. Čtyři bloky vyrábějí elektřinu, která pokrývá základní spotřebu (24 hodin) i spotřebu ve špičkách (12 hodin) s dynamickým výkonem od 100 do 820 MW.
Výstavba Elektrárny Chvaletice
Koncem šedesátých let padlo rozhodnutí o vybudování nové hnědouhelné elektrárny, pro kterou byl vybrán pozemek Manganorudných a kyzových závodů Chvaletice končících svou činnost.
Výhody umístění elektrárny:
• Velkou výhodou této lokality byl minimální zábor zemědělské půdy, neboť většina staveniště se nacházela na zdevastovaných plochách po těžbě pyritu. Pro ukládání odpadů byl využit prostor bývalého lomu.
• Blízkost řeky Labe jako zdroje vody a dopravní cesty.
• Možnost napojení na vlečku.
• Zajištění práce pro pracovníky lomu po ukončení těžby.
Společně s elektrárnou byla dobudována Labská vodní cesta včetně přístavu ve Chvaleticích a překladiště v Lovosicích, s cílem dopravovat hnědé uhlí ze severních Čech do Chvaletic po vodě. Z ekonomických důvodů byla lodní doprava paliva v roce 1996 nahrazena dopravou železniční.
Harmonogram výstavby Elektrárny Chvaletice
Zahájení 1. etapy výstavby 1. 11. 1971
příprava území a stavba inženýrských sítí
Zahájení 2. etapy výstavby 1. 6. 1973
vlastní výstavba
Konec výstavby 31. 12. 1979
Uvedení bloků do zkušebního provozu
B1 23. 12. 1977
B2 12. 02. 1978
B3 27. 07. 1978
B4 13. 12. 1978
KOTELNA
V kotelně jsou čtyři průtočné kotle PG 655 t/h – výrobce Vítkovice Ostrava. Parní kotel je řešen jako membránový, průtočný, dvoutahový s granulačním ohništěm s přímým foukáním uhelného prášku do spalovací komory. Na každém kotli je po obvodu spalovací komory instalováno 6 mlýnských okruhů s ventilátorovými mlýny. Je vybaven přihříváním páry, ekonomizérem, dvěma rotačními ohříváky vzduchu a dvěma třísekcovými elektrostatickými (K1 a K2) nebo látkovými (K3 a K4) odlučovači popílku. Zapálení uhlí a stabilizace spalovacího procesu se provádí olejovými hořáky, ve kterých je spalován těžký topný olej (mazut).
Tlakový celek kotle je tvořen:
- ekonomizérem umístěným na konci druhého tahu kotle
- výparníkem, který se skládá ze 128 trubek navinutých horizontálně po obvodu spalovací komory o rozměrech přibližně 12 x 14,4 m (provedení výparníků se na jednotlivých kotlích liší)
- čtyřdílným přehřívákem tvořeným stěnovým přehřívákem v prostoru šotů, mezitahu a zadního tahu, dále šotovými přehřívákovými deskami č. 1 a 2 a výstupním hadovým souproudým přehřívákem. Výstupní teplota páry je regulována třístupňovým vstřikováním napájecí vody.
- mezipřihřívákem páry, který je dvoudílný a zajišťuje přihřátí z 349 °C na jmenovitých 541 °C.
Doprava paliva je z uhelných zásobníků zajišťována kombinovaným podavačem paliva - redlerem a gumovým pasem přes sušící šachty (zde se dosušuje na cca 3 % vlhkost) do ventilátorových mlýnu MV 67.16, kde se mele na prášek. Průměrný výkon jednoho mlýna po celou periodu životnosti se pohybuje mezi 30 a 40 t/h dle vlastností mletého paliva. K najíždění kotle, stabilizaci hoření a řešení havarijních stavů slouží čtyři (K2, K3 a K4) nebo šest (K1) mazutových hořáků ovládaných dálkově.
Všechny kotle jsou vybaveny instalovanou technologií snižování emisí NOX pomocí postupného dávkování dohořívacího vzduchu nad topeniště a dále systémy pro dávkování močoviny do spalin.
Jmenovité parametry
Výkon kotle - 655 t/h
Tlak páry za přehřívákem - 17,0 MPa
Teplota přehřáté páry - 541°C
Tlak páry za přihřívákem - 3,85 MPa
Teplota přihřáté páry - 541°C
Teplota napájecí vody - 252°C
Účinnost
Při jmenovitém výkonu 655 t/h - 88,0 %
Při ekonomickém výkonu 541 t/h - 88,2 %
KOMÍN
Komín Elektrárny Chvaletice je vysoký 300 m a uvádí se jako nejvyšší průmyslový komín v České republice. Vnější průměr u jeho paty je 29,4 m a vnější průměr v koruně je 9,58 m. Bylo na něj použito 9 619 m3 betonu a dle dobového tisku váží přes 33 tis. t. Díky jeho výšce, mohly být na jeho ochozy umístěny dvě budky pro kriticky ohroženého sokola stěhovavého, který se v areálu elektrárny vyskytuje.
SKLÁDKA PALIVA
Skládkový stroj
Skládka paliva
Elektrárna Chvaletice disponuje největší projektovanou skládkou paliva (850 tis. t).
Skládkový stroj
Na skládce uhlí pracuje kombinovaný skládkový stroj ZNKk 20/40.1 od výrobce Vítkovice. Stroj váží 620 t a protizávaží má váhu 81,6 t. Skládkový stroj umožňuje zakládání paliva, příčný a podélný odběr paliva a přemisťování do libovolného místa skládky. Maximální dosah kolesa od osy kolejiště je 42,5 m. Kapacita zakládání paliva je 1500 t/h, kapacita nabírání paliva je 1175 – 1650 t/h.
ODSÍŘENÍ
Elektrárny Chvaletice
Odsíření bylo v Elektrárně Chvaletice vystavěno v letech 1995 – 1998 finsko-japonským konsorciem firem IVO, Itochu, Hitachi. Odsíření pracuje na principu mokré vápencové vypírky. Kouřové plyny z elektrostatických odlučovačů, na nichž dojde k odloučení popílku, jsou tlačeny kouřovými ventilátory kotlů přes dva kouřovody do dvou absorbérů. V absorbéru jsou kouřové plyny protiproudně sprchovány vápencovou suspenzí. Účinnost odsiřovací reakce v absorbéru převyšuje 95 %.
Každý z obou absorbérů má takovou kapacitu a je tak zapojen, že je schopen odsiřovat kouřové plyny z kterýchkoli dvou bloků, takže při opravách zbývajících dvou bloků je možno, v případě nutnosti, opravovat i jeden z absorbérů.
Odsířené kouřové plyny jsou z absorbérů zavedeny do chladících věží - v České republice byl tento způsob použit poprvé právě v Elektrárně Chvaletice. Tento způsob vyvedení odsířených kouřových plynů zajišťuje jejich lepší rozptyl do ovzduší než klasický vývod komínem. To potvrdilo i speciální měření pomocí vzducholodi se spektrometrem částic, které proběhlo v roce 2018.
ŘÍZENÍ BLOKŮ
Řízení bloků je prováděno z dvojblokových dozoren umístěných u bloku č. 1 a č. 4, kde jsou trvale přítomni 3 operátoři. Vlastní řízení celého technologického procesu a zařízení bloku je založené na moderní výpočetní technice. Na blocích 2, 3, 4 byla v letech 1995 – 2000 provedena rekonstrukce, kdy došlo k inovaci řídícího systému na bázi polovodičové techniky za nový řídící systém Foxboro I/A.
Ovládání a řízení technologického procesu provádí operátoři bloku prostřednictvím technologických schémat zobrazovaných na monitorech řídícího systému pomocí kurzoru známého z každého PC. V technologickém zařízení jsou čidla, která zajišťují potřebné informace o stavu technologie a vlastním výrobním procesu v reálném čase. Tyto fyzikální veličiny jsou přeměněny na elektrické signály a kabely přiváděny na svorky vstupních jednotek systému měření a řízení. Tyto veličiny jsou následně digitalizovány a přeneseny přes sběrnice do procesorových jednotek, ve kterých je prováděno jejich zpracování podle naprogramovaných regulačních rovnic a sekvenčních algoritmů.
Po zpracování je vyslána informace, která je na výstupních jednotkách přeměněna na elektrický signál. Signál je přes kabely přenesen na pohony, které vykonávají vlastní řízení procesu (např. přenastavení klapek). Operátoři mají možnost ovládat zařízení přes technologické obrazovky, kterých je přibližně 90. Vlastní systém zpracovává 8500 signálů včetně 2500 signálů z čidel. Systém zabezpečuje hlášení a záznam překročených mezí, eviduje veškeré zásahy operátora či změny v programech. Jednou z výhod je poměrně jednoduché provádění změn v programech a možná rozšiřitelnost o další komponenty řízení.
ROZVODNY
a vedení výkonu
Napětí generátoru, které je na svorkách 15,75 kV, je přes komplet generátorového vypínače přivedeno na vývodový transformátor o výkonu 250 MVA a transformováno na 400 kV. Zde jsou vždy dva bloky připojeny do jedné 400 kV linky. Dvěma 400 kV linkami je výkon elektrárny přenášen do rozvodny Týnec.
Čtyřmi linkami 110 kV, dvěma z rozvodny Týnec a dvěma z rozvodny Opočínek, je napájena zdejší rozvodna 110 kV. Z ní je pomocí transformátorů 110/22 kV napájena měnírna Českých drah v blízkosti elektrárny a přes transformátory 110/6 kV hlavní společná rozvodna. Ta pokrývá spotřebu všech neblokových souborů a nevýrobních objektů ECH. Vlastní spotřeba jednotlivých bloků je napájena napětím 6kV, transformovaným z generátorového napětí 15,75 kV. Všechny důležité rozvodny bloků a společného neblokového zařízení jsou ovládány z elektrické dozorny. Zde je i terminál pro řízení výkonu bloků z dispečerského systému.
KONTEJNEROVÝ SYSTÉM
Innofreight
Nový kontejnerový systém dopravy a vykládky uhlí Innofreight nahradil v roce 2018 dosud používané železniční vozy včetně rotačního výklopníku. Posun vozů zajišťuje speciální elektrická lokomotiva, která je ovládána dálkově operátorem. Elektricky je napájena prostřednictvím kabelu, který je navinut na cívku uvnitř lokomotivy. Dle směru jízdy si jej navíjí nebo odvíjí. Kabel je pokládán vedle koleje.
Lokomotiva postupně dopravuje kontejnery na vykládací místo, kde je vykládací zařízení nabere na vidle, vyzvedne a vysype do násypky. Prázdný kontejner je vrácen zpět na vagón a lokomotiva celý vlak posune o jeden kontejner dále a celý proces se opakuje. Uhlí z násypky míří pásovými dopravníky buď přímo do kotelny, nebo na skládku.
Jednotlivé vozy se oproti původnímu systému dopravy paliva nemusí rozpojovat a zase spojovat. Nové soupravy Innofreight jsou složeny ze 14 vozů. Na každý vůz se vejdou čtyři kontejnery. Do každého kontejneru lze naložit 34 tun uhlí. Díky tomu je možné uceleným vlakem s kontejnery přepravit o více než 210 tun uhlí více než doposud používanými vlakovými soupravami.
Rozmrazovací tunel není nutný, neboť pokud uhlí přimrzne v kontejneru natolik, že se nevysype působením pouhé gravitace, vidle vykládacího stroje mohou s kontejnerem zatřást. Pokud by ani to nepomohlo, lze na kontejner přiložit speciální vibrátor.
STROJOVNA
Ve strojovně jsou umístěny čtyři parní třítělesové kondenzační turbíny s rovnotlakým lopatkováním a s osmi neregulovanými odběry páry pro ohřev kondenzátu a napájecí vody.
Vysokotlaká pára vstupuje do vysokotlakého tělesa (VT) turbogenerátoru (TG) přes dva rychlozávěrné a čtyři regulační ventily. Vysokotlaké těleso turbogenerátoru tvoří jedno akční kolo jako regulační stupeň a deset dalších akčních kol. Po předání části tepelné energie ve VT dílu TG je pára znovu přihřívána v kotli a vstupuje do střednětlakého dílu (ST) turbogenerátoru přes dva rychlozávěrné a dva záchytné (regulační) ventily.
ST díl TG tvoří 12 akčních kol. Z ST dílu je pára vedena do nízkotlakého dílu TG, který je tvořen 4 akčními koly v dvouproudém uspořádání s výstupem páry do kondenzátoru. Surový kondenzát je čerpán kondenzátními čerpadly 1. stupně ze sběrače kondenzátu na blokovou úpravnu kondenzátu (BÚK) přes letní chladiče. Na blokové úpravně kondenzátu dochází v náplavném filtru k odstranění mechanických nečistot, v ionexovém filtru jsou vázány rozpuštěné ionty chemických prvků a v pojistném filtru se zachytává příp. uniklá hmota z ionexového filtru.
Odtud je kondenzát veden na sání kondenzátních čerpadel 2. stupně, která zvyšují tlak na 2,5 MPa. Hlavní trasa kondenzátu je vedena do napájecí nádrže přes 5 stupňů nízkotlaké regenerace, kde se ohřívá z cca 42 °C na 144 °C. Teplota napájecí vody v nádrži je udržovaná klouzavě na hodnotě 165 °C. Dodávku vody do kotle zajišťuje napájecí stanice, která je tvořena dvěma elektronapáječkami (slouží k najíždění, odstavování a jako automatický záskok, každá 50 %) a jednou turbonapáječkou 7,5 MW, zajišťující 100% výkon při normálním provozu bloku.
Jmenovité parametry turbogenerátoru:
Výkon - 205 MW
Otáčky - 3000 ot/min
tlak VT - 16,8 MPa
teplota VT - 541°C
tlak ST - 4,24 MPa
teplota ST - 541°C
teplota chladící vody - 22°C
Turboalternátor
Turbíny pohánějí alternátory o výkonu 235 MVA a napětí 15,75 kV. Bloky ECH jsou vybaveny turboalternátory typu H 6688-2-VH 235 MVA. Turboalternátor má kombinované vodíkové a vodní chlazení s tím, že statorové vinutí je chlazeno kondenzátem a ostatní části stroje jsou chlazeny vodíkem.